截至8月9日，由鞍鋼集團工程技術有限公司自主設計并總承包建設的鞍鋼股份智慧煉鐵中心已實現入駐使用并穩(wěn)定運行4個月，標志著全球最大的集成燒結、球團、焦化、高爐工序，融合生產操控、設備監(jiān)測、指揮決策以及工業(yè)大數據平臺的“鐵前一體化智慧煉鐵中心”由鞍鋼集團率先實現技術突破并建成應用。
鞍鋼股份智慧煉鐵中心于2019年開始規(guī)劃論證方案，在鞍鋼集團及鞍山鋼鐵高度重視和組織領導下，在鞍山鋼鐵系統(tǒng)創(chuàng)新部、信息化管理中心的精心指導和鞍鋼股份煉鐵總廠的鼎力支持配合下，于2021年開工建設、2022年4月成功并網運行，是鞍山鋼鐵踐行新鞍鋼內涵的重點工程。作為高爐區(qū)域集數據采集、智能視頻、智能操控、數據可視化與智慧分析決策等系統(tǒng)于一體的智慧生產運營平臺，該中心不僅對煉鐵系統(tǒng)的提質提效、降本增效、安全生產等多方面具有重要作用，更為開創(chuàng)“數字鞍鋼”建設新局面、實現新跨越打牢堅實基礎。
在項目方案規(guī)劃階段，鞍鋼集團工程技術有限公司以“打造行業(yè)領先、具有鞍鋼特點的煉鐵中心”為指導，聚焦“集約、減量、智慧@客戶”主線，組織項目團隊先后到韶鋼、寶鋼、馬鋼、新?lián)徜摰绕髽I(yè)學習考察，結合鞍鋼集團自身特點，以安全生產、效率提升為目標，創(chuàng)新性制定跨工序、跨區(qū)域、跨界面的一體化智慧集控方案。該項目采用信息化、智能化、數字化等主要技術，融合現有高爐、燒結、球團、焦化各工序產線布局和工藝特性，創(chuàng)建了以高爐群為核心、燒結球團焦化為高爐服務的生產模式。
在方案設計階段，為打破工序間的數據壁壘，解決原有操作模式不統(tǒng)一的問題，項目團隊匯總高爐生產數據和操控數據，形成模板化、一體化、規(guī)范化的操控界面，實現高爐爐長集中管控，為今后崗位互換及創(chuàng)新管理模式打下基礎。同時，項目團隊創(chuàng)造性地開發(fā)出操控賦權、界面分屏、數據疊加等技術，使操控系統(tǒng)能夠更好地服務于生產和管理，讓操作人員的工作更加安全、高效、便捷。
據了解，該項目啟動以來，鞍鋼集團工程技術有限公司克服工期緊、工作強度大、功能設計復雜等困難，僅用8個月時間便將分布在鞍山鋼鐵廠區(qū)內的4大工序、28個操作室、104個控制系統(tǒng)全部整合融合到煉鐵中心大樓集控大廳內，實現各崗位職能橫向聯(lián)通、縱向融合，提升了生產操作效率。同時，為確保不影響高爐生產，有效利用生產間隙完成操作系統(tǒng)調試，項目團隊使用虛擬仿真技術，在編程實驗室進行點對點模擬測試近1900個小時，使開發(fā)的新系統(tǒng)運行準確率達到100%，極大縮短熱試時間，順利完成新系統(tǒng)與原系統(tǒng)的切換，并取得控制零差錯、熱試一次性成功。
該項目的成功投運是鞍鋼智能制造建設發(fā)展史上的又一標志性事件，為鞍鋼集團各大鋼鐵生產基地通過數字化賦能實現由經驗性管理向數字化、精益化管理轉變提供了示范，更為鋼鐵行業(yè)提供了可復制、應用性強、極具推廣價值的智慧集控“鞍鋼模式”。